一、核心作用：高效生产与质量控制的枢纽

热连轧组是轧钢生产中实现连续化、自动化、高效化的核心环节，其作用贯穿从原料到成品的全流程：

1、连续化生产，提升效率

通过粗轧与精轧的串联设计，热连轧组将加热后的板坯直接轧制成所需规格的带钢，省去了中间冷却和再加热环节。例如，本钢2300产线通过优化轧制节奏，将小时产量从360吨提升至420吨，效率提升显著。

2、精准控制，保障质量

● 厚度精度：采用液压AGC（自动厚度控制）技术，结合高精度数学模型，实现带钢厚度偏差控制在±0.01mm以内。

● 板形控制：通过强力弯辊系统（WRB）、工作辊窜辊（HCW/CVC）和对辊交叉（PC）技术，消除边浪、中浪等板形缺陷。例如，首钢迁钢2160mm产线应用CVCPLUS技术，使板形合格率提升至98%以上。

● 温度均匀性：层流冷却装置精确控制终轧温度，确保带钢金相组织均匀，力学性能稳定。

3、柔性化生产，满足多样化需求

现代热连轧组可灵活调整轧制规格，实现从极薄（0.8mm）到超厚（28mm）带钢的全覆盖。例如，日照钢铁ESP产线通过无头轧制技术，批量生产0.8-1.2mm极薄规格带钢，填补国内空白。

二、技术发展：从规模化到智能化的跨越

热连轧技术历经百年演进，当前呈现以下发展趋势：

1、流程工艺，降低能耗

● 薄板坯连铸连轧（CSP/ESP）：将连铸与轧制无缝衔接，省略传统加热炉环节，能耗降低40%-70%。例如，日照钢铁ESP产线实现0.8mm极薄带钢量产，成材率提升1%-2%。

● 无头轧制技术：通过钢坯焊接或液态连接，实现无限长带钢连续轧制，减少头尾废料。宝武集团湛江钢铁2250mm产线应用该技术后，综合成材率提高至98.5%。

2、智能化控制，提升稳定性

● 工业互联网与大数据：通过实时采集轧制力、温度、速度等参数，构建数字孪生模型，优化轧制规程。例如，华菱涟钢应用AI算法预测轧辊磨损，换辊周期延长20%。

● 远程运维与预测性维护：利用5G+AR技术实现远程设备巡检，结合振动分析预测故障，减少非计划停机时间。鞍钢集团鲅鱼圈分厂应用该技术后，设备综合效率（OEE）提升5%。

3、绿色制造，践行“双碳”目标

● 超低排放改造：采用电除尘、湿式电除尘等组合技术，使颗粒物排放浓度降至10mg/m³以下，达到超低排放标准。

● 余热回收利用：通过加热炉烟气余热锅炉、层流冷却水余热发电等技术，实现能源梯级利用。首钢京唐产线余热回收率达85%，年减排二氧化碳30万吨。

三、市场应用：高端化与差异化并进

1、汽车领域：轻量化与高强化

热连轧组生产的高强度汽车板（如DP钢、TRIP钢）广泛应用于车身结构件，实现减重15%-30%的同时提升碰撞安全性。例如，华菱钢铁1500MPa级超高强钢已进入特斯拉供应链。

2、能源领域：耐腐蚀与长寿命

针对油气输送管线钢（如X80、X100），热连轧组通过控轧控冷（TMCP）技术，细化晶粒并提高韧性，满足-40℃低温服役要求。本钢开发的X80管线钢已应用于西气东输四线工程。

3、建筑领域：高精度与低成本

28mm厚规格热轧钢卷通过优化轧制工艺，强度与韧性接近中厚板，但原材料利用率提高10%，生产成本降低15%，成为桥梁、船舶等领域的理想替代材料。

四、未来展望：技术驱动与产业升级

1、极限规格突破

开发0.5mm以下超薄带钢和35mm以上超厚板轧制技术，满足新能源汽车电池壳体、大型工程机械等新兴需求。

2、全流程智能化

构建从炼钢到轧制的全流程数字工厂，实现质量追溯、能耗优化与柔性生产一体化控制。

3、绿色低碳转型

推广氢基直接还原铁（DRI）与电炉短流程工艺，结合碳捕集与封存（CCUS）技术，力争2030年前实现热连轧工序碳排放强度下降30%。